Верфь на Ингуле (часть 2)

Страницы: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67

Забегая вперед скажем, что операция по передвижке корпуса в конечном счете закончилась успешно, но она доставила стапельщикам, да и не только им много тревог и неприятностей, потребовала громадного напряжения сил. Работа по передвижке продолжалась непрерывно в течение почти трех суток с частыми остановками и перезарядками троса. Каждое стягивание корпуса по-прежнему сопровождалось страшным скрипом. Ночью, когда на заводе и в городе наступила тишина, этот звук был слышен за несколько километров. При выполнении операции существовал большой риск, но прекратить ее было нельзя: корпус должен был быть установлен на своем месте — в нижнем положении стапеля.

Когда, наконец, процесс передвижки корпуса закончился, все облегченно вздохнули. Было решено больше не рисковать и приспуск на минеральной насалке в летнее время не производить.

С появлением пластмассовых щитов для спуска исчезла проблема передвижки корпусов на наклонном стапеле. Операция приспуска на пластмассе была безопасна, проходила в спокойной обстановке, и ее продолжительность не превышала одного часа.

Технический прогресс коснулся и трубомедницкого, монтажного, достроечного и других производств. В сентябре 1965 года на базе трубомедницкого цеха был введен в строй высокомеханизированный участок изготовления рассольных батарей для строившихся рефрижераторов типа «Сибирь». Ввод его в эксплуатацию позволил сократить тяжелый ручной труд, увеличить в 2—2,5 раза производительность труда, повысить качество змеевиков.

Большим достижением явилось оснащение трубомедницкого цеха станками для гибки толстостенных труб токами высокой частоты. Впоследствии такие станки нашли широкое применение не только на всех судостроительных заводах, но и в других отраслях промышленности. Сегодня ни один трубомедницкий цех в судостроении немыслим без этого технологического процесса. Применение токов высокой частоты для гибки труб равноценно внедрению автоматической электросварки в корпусостроении. Переход в 1970-х годах на технологию изготовления труб по эскизам вместо снимаемых по месту шаблонов стал новым шагом в техническом перевооружении трубозаготовительного производства.

В механомонтажном цехе оснащение новой техникой для облегчения ручного труда и повышения его производительности проходило намного сложнее, чем в других видах производства. Монтажные работы на судах мало поддаются механизации, но и здесь было сделано много нового. Пожалуй, наиболее важным следует считать внедрение в 1970-х годах агрегатирования механизмов и трубопроводов. Агрегатирование в судостроении — метод компоновки машинных отделений и других судовых помещений из агрегатов и монтажных блоков, начиная от их проектирования и кончая монтажом на судне. Этот способ ведения монтажа позволяет перенести из судна в цех 40—50 % объема работ, сократить цикл постройки корабля, снизить затраты на выполнение монтажных и подъемно-транспортных операций, более эффективно использовать средства механизации.

В отечественном судостроении работы в области агрегатирования вели еще в 1950-х годах. Тогда это были еще довольно простые и примитивные агрегаты, но начало этому прогрессивному методу ведения монтажных работ в промышленном масштабе было положено. Комплексное агрегатирование впервые применили на Балтийском заводе в Ленинграде в 1963 году при постройке танкеров типа «Великий Октябрь». На заводе им. 61 коммунара агрегатирование начали широко использовать в 1972 году на строительстве больших рефрижераторов типа «Берингов пролив», а затем при постройке рефрижераторов третьего поколения типа «Бухта Русская».

Страницы: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67